Los investigadores involucrados en el proyecto DOMMINIO están cada vez más cerca de lograr su objetivo de crear un nuevo método digital para la fabricación mejorada de piezas multifuncionales de estructuras de aviones de próxima generación.
Así lo afirmó el coordinador de DOMMINIO, el Dr. Pablo Romero del Centro Tecnológico AIMEN, quien habló en la penúltima Asamblea General del proyecto que tuvo lugar en el Instituto IMDEA Materiales (30-31 de enero).
DOMMINIO, un proyecto europeo financiado por el programa de investigación e innovación Horizon 2020, involucra a 13 organizaciones de toda Europa, incluido IMDEA Materiales.
El proyecto finalizará oficialmente en junio de 2024 después de un intenso esfuerzo de investigación de 3.5 años para desarrollar una metodología innovadora y basada en datos para diseñar, fabricar, mantener y pre-certificar componentes para la industria de la aviación.
Destacando el hecho de que muchos de los principales demostradores del proyecto ya han sido fabricados, el Dr. Romero dijo que la reunión había sido muy productiva para establecer cómo sería el último tramo del proyecto.
«Nuestro principal objetivo entre ahora y el final del proyecto será finalizar la fabricación de los demos, probarlos y recopilar la información que necesitamos sobre qué tan buenas son las estructuras termoplásticas en comparación con las termoestables», dijo.
«Esto se relaciona con la misión clave del proyecto, que es proponer nuevas metodologías para el mantenimiento, reparación y revisión de estos componentes críticos».
«Estas nuevas metodologías, que tienen en cuenta que las estructuras serán inteligentes y podrán detectar su propia salud estructural, representan un cambio de paradigma desde el mantenimiento preventivo hasta el mantenimiento basado en condiciones».
El mantenimiento basado en condiciones es una metodología de mantenimiento de equipos que utiliza datos recopilados en tiempo real durante la monitorización del componente y que se lleva a cabo en el momento exacto en que se necesita; antes de que ocurra un fallo crítico.
Tiene la ventaja sobre técnicas de mantenimiento más convencionales en que minimiza el tiempo de inactividad y los desechos, ofreciendo una mayor eficiencia en el mantenimiento y los costes, así como en la sostenibilidad de los procesos.
Durante la Asamblea General, representantes de la mayoría de los miembros del consorcio estuvieron presentes para revisar los tres paquetes de trabajo ya completados del proyecto, y los que siguen en desarrollo.
Esto incluyó a miembros del equipo de AIMEN e IMDEA Materiales, junto con los de BAE Systems, INCAS, la Universidad Técnica Nacional de Atenas, ACITURRI, EASN Technology Innovation Services IRES y Dasel Sistemas.
Se hizo hincapié en la simulación de los procesos de FFF (Fabricación de Filamento Fundido) y AFP (Colocación Automatizada de Fibras), y las nuevas herramientas desarrolladas en relación con estos diseñadas para optimizar el proceso de fabricación.
El papel de IMDEA Materiales dentro del proyecto se ha centrado en la caracterización de la tecnología de sensores y en la interpretación de los datos electrónicos generados.
Esto ha sido llevado a cabo por el grupo de investigación de Materiales Estructurales del instituto, dirigido por el Prof. Carlos González, y el grupo de Nanocomposites Multifuncionales dirigido por el Dr. Juan José Vilatela.
Los doctores Davide Mocerino, Anastasia Mikhalchan y el investigador predoctoral Moisés Zarzoso son tres de los miembros del equipo de IMDEA Materiales más activamente involucrados en el proyecto.
Este proyecto ha recibido financiación del programa de investigación e innovación Horizon 2020 de la Unión Europea bajo el acuerdo de subvención n.º 101007022.
